近年来，纺织机械行业经历着一次次巨大的技术变革的洗礼。首先对于设备的互联，即面向整厂的设备集成，将设备之间的生产关系进行最优布局，并监控整个生产过程，这样不仅对生产中品质的影响因素进行质检跟踪与工艺改善。并且能够对能源消耗进行整体布局的观测并进行优化，能够面向整个生产而非局部机器进行优化和改善，提升整体生产效率。

　　其次，越来越多的企业更为看重自身电气控制及软件系统的研发投入，例如上海二纺机、中国恒天集团等大型纺机企业就对此提出了要求，并在实际工作中加大研发投入，而这需要一个强大的软件平台支撑，因此，他们对自动化开发平台的完整性和功能性都提出了更高的要求;再次，预防性设备维护技术、能源管理技术也正在被越来越多的纺机企业关注，许多企业为此设定了相关的研发计划。

　　着力提升纺机用户“软实力”

　　在国内工业界的各个行业来看，国内企业与国外的技术差距显而易见。这其中，软件上的差距越来越成为制约国内企业发展的重要因素。从电气控制的视角来看，软件的重要性很大程度上体现在工艺算法上，国内企业可能需要投入更大的精力去完善它，因为很多工艺算法是国外企业花费了数十年甚至上百年积累的，现在国内企业可以通过仿真建模的方式来实现。另一个方面则是在现有系统的基础上对软件功能的人性化、易用性方面下功夫，国内的厂商所使用的电气控制硬件和国外差距是比较小的，而差距很多在软件上，精益求精地追求软件细节上的完美，使得机器可以更为智能化，更为考虑使用者的体验来设计。这两者算是内外兼修的软件设计理念，既抓核心算法，又抓外在体验。

　　预防性维护让用户“防患于未然”

　　“预防性维护”在工业自动化领域并不是一个新生词汇，然而怎么让用户切身体会到预防性维护的优势与收益并非易事。举一个例子来说，就像我们去医院体检一样，医生会拿听诊器给就诊者探听心跳频率、强度等，或者验血、进行B超等检测，检查后，进而给出健康建议。

　　而预防性维护也恰恰是同样道理。通过压电传感器对设备的机械振动进行监测，然后根据其频率，可以得知不同的振动频率和相应的故障有一定的对应关系。通过监测到的频率，可以提供用户设备可能存在的问题，并给出预警，提示维护人员在设备当机时准备机器的调整，例如：更换轴承、准备相应备件、进行机械的维护性处理等等。

　　不言而喻，这个好处对于最终用户来说更为重要。因为现场运行的设备一次故障可能给生产系统带来巨大的损失，而如果预先进行预警的话，这个损失可能就会被降到最低。对于重要的大型机械设备而言，这方面所进行的投入意义更是巨大的。