最近，位于柯桥经济开发区的浙江东盛印染有限公司的主要负责人特别忙碌，有的隔三差五地跑到滨海印染产业集聚区工地，现场指导协调新厂建设工作;有的与设备供应商洽谈，货比三家，挑选既节能又高效的新设备;有的与治污专家探讨，如何最大程度减排增效。

　　“我们厂房建设进度很快，预计到明年8月份左右就可以搬迁了。”公司办公室主任徐荣兴告诉记者，东盛印染是第一批签约搬迁到滨海集聚区的印染企业，真正把此次搬迁当做是一次转型升级的机遇，全企上下正齐心协力，重点推进这项工作。

　　染缸升级节能节水

　　印染企业是能耗大户，节能减排是增效的重点，染缸升级是重中之重。

　　走进位于东盛印染的生产车间，记者感觉热浪滚滚而来，工人们在熟练地进行印染定型操作。“目前我们企业有108台J型溢流染色机在使用，这些老式染缸能耗大、用水多。搬迁到滨海后，我们计划对染缸设备进行大换血，淘汰一批，改造一批，让能耗再大幅降下来，提升企业竞争力。”东盛印染动力部部长徐国军告诉记者，企业目前的老型号染色机，染布400公斤用水量达到16吨甚至超过20吨，耗水惊人。为降低用水量，公司目前组织10多名研发人员，在对染色机改造进行攻关，目前已经有了可喜成果，经他们改造好的“新机型”，同样染400公斤的布，用水量只要12吨左右，同时还能节气24%左右，公司这套改造技术已进行了专利申请。徐国军就节气这一块简单算了一下，染缸改造后，全公司每年至少可节省蒸气费用500万元。

　　除了设备改造，东盛印染还将购置新设备，实现设备大换血。在研发室，徐荣兴翻开一些新机型的图册，指着一种由香港生产商制造的气流缸染色机说，公司准备购置这种先进设备50台。该机型染布400公斤，仅需用水7吨左右，仅为目前这些老式设备用水量的三分之一，节能减排效果显而易见。

　　废水处理自我加压提标

　　尽最大努力保护环境，一直是东盛印染让人称道的实际行动。所以，多年来，在印染企业中，东盛一直是节能减排的先进典型。这次集聚到滨海，企业更是自我加压，提出要提升废水排放标准，更好保护环境。为此，企业要花2400万元，投资新建废水处理池。

　　东盛印染滨海的新厂房建设打桩已结束，在现场，记者看到施工图上，醒目地标注着“废水处理池”。徐国军告诉记者，按照县里的污水排放要求，只要废水化学需氧量(COD浓度)控制在每升500毫克以下，就可以了。但东盛印染对自己有更高的要求，要确保废水排放COD浓度控制在每升400毫克以内。

　　“抓好废水处理，是东盛从开办企业以来的优良传统，企业无论到哪里发展，污水处理池都要‘随身’携带。”徐国军告诉记者，作为一家印染企业，他们每天要产生污水7000吨，中水5000吨。早在建厂之初，东盛印染就投入300万元建起了印染回用水处理系统，部分污染程度较低的污水经过处理以后循环使用，既保护环境，又增加效益。十多年过来，东盛印染仅污水处理的投入就达到了1000多万元。

　　搬迁滨海，东盛印染又在重起炉灶，与厂房同步建设污水处理池。目前，公司正对20多家污水和污泥处理单位进行洽谈、比较，选择工艺最好的单位合作，进行污水污泥处理。

　　“减排就要减得彻底，不要留余地。如果每一家印染企业的污水排放浓度再低一点，排放量再少一点，那么水乡的水就可以更清一点。‘减排’是我们的办厂原则之一，以破坏环境来换取效益的事情，我们不能做。”这样的言语，东盛印染董事长徐卫东常常挂在嘴边，提醒公司上下，一定要注重保护环境。

　　很多小创新解决了大问题

　　向空间要效益，车间分层了，如何安装流水线?劳动成本提高了，如何创新工艺，减少用工量?在这些新问题的解决上，东盛印染不少小创新，颇具可操作性。

　　在搬迁滨海后，东盛印染厂区面积将从现在的150多亩减少到90多亩。要在有限的土地上提高效率，只能向空中发展，同时紧凑利用车间空间。于是，东盛印染削尖了脑袋想办法。

　　东盛印染目前的生产车间，都只有一层楼，布匹从染色到定型都在同一层，流水线操作快速高效。但滨海的新厂房在设计图纸时，将生产车间改成了二层或多层。车间分层了，工序也要变动，如何能在不增加人工和能耗的前提下，把工序连接成顺畅的流水线，东盛印染在深入研究着。

　　“我们设计了一套递布系统，不用电梯，就能把印染好的布匹直接送到楼上的下一道工序，然后再从二楼把布匹装上货车，简单快速。”徐国军告诉记者，他们研发的这套系统设计简单，制作成本很少，解决了多层车间的工序安排和产品运输问题。在生产车间，东盛印染为了节约空间，还就开幅机改造提出新方法，通过废气回用，使得印染好的布匹脱水和开幅一体化，省去了脱水机这一环，可减少一半的用人成本和能耗。