根据美国华尔街日报报导，全球最大的牛仔裤製造商之一levi’s品牌的母公司ls&co.，计划使用雷射技术在牛仔布料上製作孔洞、煺色、破损等仿旧效果。
以前牛仔裤的后处理加工过程需要大量的成衣工人用砂纸、旋转器具加工及化学品来处理，该段劳力密集的工作未来将被雷射技术操作来取代，每一条牛仔裤可在90秒内加工製造完成，如以手工作业将须耗时20分鐘。该雷射新技术将使牛仔裤生产和销售週期缩短一半，使levi’s在供需上将更具弹性，以减少季末降价促销的机会。
即使像是孟加拉等生产成本较低的新兴国家，在考量工资不断上扬等因素下，成衣製造商也开始施行工厂自动化生产。运用于布料的雷射技术出现已约15年，但至今为止，使用雷射製造仿旧破损的牛仔裤效果仍需某种形式的手工加工。
levi’s公司技术创新副总裁bart sights表示，该公司使用的雷射技术完全不需额外的手工加工，且在去除布料纤维层的过程中，其製造工序将从20个步骤减低至3个。levi’s公司发言人表示，至2020年前，将全面使用雷射技术生产所有的牛仔裤。
levi’s去(2017)年的销售额达49亿美元，比前(2016)年增加8%。该公司与西班牙技术公司jeanologia合作，升级现有的雷射技术，未来几年该技术将提供给供应商进行大量生产。
此外，levi’s也开发一款软体，设计人员可在电脑上设计牛仔布的孔洞、布鬚和其他细节，并可将数位打版直接发给工厂。透过自动化系统，不仅使levi’s能在最后时刻改变样式，在牛仔裤进行生产后，自动化系统也缩减产品运送到仓库的时间，从塬先的6个月缩短到3个月。在生产使用的化学品数量更将从一千种减少到几十种。
levi’s牛仔布墨西哥供应商apparel international inc.一直以小批量生产来测试该新技术，总裁oscar gonzalez表示，预计未来两年内将扩大规模，并在2020年前全面施行新技术生产。
目前，在torreon工厂，约有15%(4,500)名员工採用手工製作工序。随着雷射技术的使用，所需人工数量预计会下降，但gonzalez不预期会大规模裁员，将重新部署人力到其他生产流程。
此外，该报导亦指出，即使levi’s即将採行全面自动化生产，近期也没有计画大规模地将生产线移回美国，目前在拉斯维加斯设立了一个约有50名员工的后加工中心，仅占全球生产之极小部分。
