(二)纤维材料

　　研发重点：

　　加快超仿真、功能性、差别化纤维、生物质纤维、高性能纤维的产业化研发，使我国纤维材料技术跻身世界发达国家行列，高性能纤维重点品种全面实现产业化大生产，初步满足国防工业和民用高端领域基本要求。提高天然纤维培育种植科技水平，优化天然纤维品质和品种。

　　超仿真纤维重点发展仿棉涤纶和仿毛纤维，通过分子结构改性、共混、异型、超细、复合等技术，提高纤维综合性能，超越天然纤维的可纺性、可染性、舒适性和阻燃性。到2015年，超仿真仿棉纤维达到800万吨左右。

　　生物质纤维重点突破新型溶剂法、离子液体法、熔融法等纤维素纤维产业化关键技术和装备，实现产业化生产，其中新型溶剂法纤维素纤维到2015年建成万吨级产能。突破聚乳酸纤维、生物质多元醇生物法合成技术等生物合成材料类纤维产业化技术，到2015年建成万吨级聚乳酸纤维国产装置，生物法技术实现产业化生产。突破壳聚糖原料纯化和纺丝工艺优化，开发下游制品，到2015年建成千吨壳聚糖纤维产能。

　　高性能纤维中，T300级碳纤维突破原丝、碳化装备和上浆剂等关键技术，到2015年达到万吨级技术;芳纶1313加快高端产业链开发和市场应用拓展，突破万吨产业化;聚苯硫醚实现纤维级切片和长丝产业化;玄武岩纤维突破熔融拉丝组合炉和浸润剂关键技术;超高分子量聚乙烯解决蠕变性能，优化湿法工艺，实现干法工艺产业化。T400、T700、M40级碳纤维，芳纶1414，芳纶III，耐高温聚酰亚胺等完成产业化研发。

　　发展聚酯多元化产品及技术装备，到2015年PTT树脂聚合实现产业化，生物可降解共聚酯PBST及纤维实现千吨级产业化生产，使聚酯涤纶行业综合竞争实力达到国际领先水平。

　　天然纤维重点进行棉花、麻类作物良种培育，加强良种推广，建立优质品种种植基地。进一步突破麻纤维机械脱胶和生物脱胶技术、开发生物酶及配套装备，提高脱胶效率和技术稳定性。从而改善麻纤维制品的服用舒适性和时尚性。

　　推广重点：

　　推广“十一五”期间已经完成产业化研发、技术成熟的PTT纤维、竹浆纤维、麻纤维等新型纤维加工技术，加强产业链开发和终端产品的系列化、品牌化发展，到2015年形成PTT纤维产能5~10万吨，竹浆纤维产能10~20万吨。

　　推广新型国产化化纤生产技术和装备，降低投资成本，减少物料和能源消耗，提高产品质量和生产效率，到2015年实现国内新上百万吨级PTA装置和大型粘胶装置全部采用国产化技术和装备。

　　(三)纺纱、织造

　　研发重点：

　　突破嵌入式纺纱技术在棉、麻纺行业深度加工的工艺技术，到2015年在主要棉纺、麻纺企业进行产业化应用。研究多组份纤维复合混纺技术和新结构纱线加工技术，使其应用比例达到15%，差异性多功能纤维种类达到5种以上的产品规模化生产。研究纺纱过程质量控制技术、织物自动检测和分析技术，提高产品质量和生产效率。发展成型编织、短纤维经编技术等针织新技术，到2015年实现成型编织功能性服装达到年产1亿件规模，超薄超细高档针织面料年产1万吨，优质高档、功能性的短纤维经编面料生产规模达到100台经编机。开发羊绒、苎麻、丝等我国独特资源的纺织加工技术，实现纺织产品的多样化和高档化，到2015年实现纺织产品附加值提高10%。

　　推广重点：

　　棉纺行业重点推广“十一五”期间取得技术突破的紧密纺、低扭矩环锭纺、喷气、涡流纺等新型纺纱技术，丰富纱线品种和品质。推广自动络筒技术，到2015年棉纺行业无结纱比重达到70%以上。推广无PVA上浆、预湿上浆等新型上浆工艺技术，其中无PVA上浆工艺推广到行业大中型企业的85%以上。

　　毛纺行业重点推广复合纺、赛络纺、嵌入纺等新型毛纺技术，到2015年推广面达到60 %以上，半精纺毛纺加工技术的应用规模达到120万锭。全面推广羊毛羊绒80℃低温染色技术及新型小浴比(1:10及以下)高效节能染色技术，合理推广应用大容量自动化绞纱染色机、筒子染色机等，扩大印花技术在毛纺中的应用。

　　麻纺行业重点推广苎麻减量脱胶、快速脱胶等环保脱胶技术，到2015年推广到全行业的25%，每年约可节约标煤约10%，减少废水排放15%。

　　丝绸行业推广高效智能自动缫丝机、绢纺新工艺及其成套设备、无梭织机等关键技术装备，到2015年桑/柞蚕茧自动缫丝机应用比例达到90%以上，真丝织造无梭织机比重达到30%以上。

　　针织行业推广应用差别化与功能性纤维开发针织产品，增加产品品种，提高产品附加值。

　　(四)染整

　　研发重点：

　　突破生物酶精练、棉织物低温漂白、茶皂素退煮漂等高效短流程前处理新技术，针织物冷轧堆前处理加工技术。到2015年，棉织物低温漂白等前处理新技术完成产业化研发，并在行业中加快推广;针织物冷轧堆前处理技术在圆筒推广50条以上生产线，平幅路线推广20条生产线。

　　发展少水及无水印染加工高新技术，为行业实现清洁生产、提高可持续发展能力提供技术支撑。到2015年，活性染料湿短蒸染色、新型涂料纱线染色、新型转移印花、针织物平幅冷轧堆染色、低给液率染色及整理、超声波染整加工等技术完成产业化研发。

　　研究印染生产过程全流程的网络监控系统、高效数字化印花集成技术等印染在线检测及数字化技术，提高生产效率，促进节能减排。到2015年，完成全流程的网络监控系统产业化研发，并推广到印染行业的20%;色差、克重、纬密、疵点(坯布)、带液量等在线检测及控制系统完成产业化研发，并推广到行业的10%。

　　研究碳纤维、聚乳酸、大豆、牛奶等新型纤维，差别化、功能性高附加值纤维，多组分纤维面料，化纤仿真面料的染整技术以及纺织品特殊功能整理技术，实现产品的多元化、个性化，全面提高国产面料的质量、档次和附加值。

　　推广重点：

　　推广已经发展成熟的生物酶退浆、冷轧堆前处理等高效短流程前处理工艺技术。这些高效短流程前处理技术如推广到印染总量的40%，可实现年节水、减少污水排放11330万吨，节能121万吨标准煤，节电16878万千瓦时(折合6781万吨标准煤)，到2015年力争实现推广到行业30%~40%。

　　推广已经发展成熟的涂料连续轧染、冷轧堆染色、退染一浴工艺、气流染色和浴比小于1:8的液流染色、丝绸数码印花等少水及无水印染加工技术。这些少水及无水印染加工技术如推广到印染总量的20%，可实现年节水、减少污水排放5000万吨，节能7.84万吨标准煤，到2015年力争实现推广到行业的20%~30%。

　　推广已经发展成熟的助剂中央配送系统，自动调浆系统，织物含湿率、热风湿度、液位、门幅、卷径、边位、长度、温度、速差、预缩率在线检测技术。上述技术如推广到行业的20%，每年可节水、减少污染物排放2450万吨，到2015年力争实现推广到行业的20%~30%。
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